Lean Construction : c’est quoi exactement ?

Provenant de l’anglicisme Lean qui signifie “maigre” ou “dégraissé”, le Lean est avant tout une méthode de gestion des projets ou de production bien installée au sein des organisations de nos jours.

Centré sur une gestion dite “au plus juste” et minimisant les gaspillages, le Lean est avant tout un état d’esprit. C’est une technique qui met en avant l’investissement sur l’humain.

Elle consiste non pas à une amélioration de la capacité de production ou de la performance individuelle, mais cherche plutôt à atteindre une meilleure performance globale.

Dans le secteur de la construction ou du BTP, la philosophie Lean prend le nom de Lean construction. Elle désigne alors la méthode d’organisation du travail qui permet de réduire au maximum les gaspillages et toutes manipulations superflues ou occasionnelles qui créent une charge de travail supplémentaire.

Un chantier peut être assimilé à une entité de production dont l’objectif est la production d’un bien unique : le bâtiment ou l’infrastructure, et ce, dans des délais bien définis.

Cependant, les réalités du terrain sont généralement rarement conformes aux prévisions. Cela peut alors affecter la productivité de l’entité et provoquer la non-satisfaction du client.

Le Lean construction s’inscrit donc comme une approche d’amélioration continue de la performance de l’équipe en charge d’un chantier.

Consistant en la mise en œuvre de méthodes destinées à éradiquer toute forme de gaspillage de ressources telles que le temps, le matériel ou encore le personnel, cette méthode a modernisé le domaine de la construction.

Elle est aujourd’hui appliquée par bon nombre d’entreprises BTP afin de fournir pour des raisons d’efficience dans le travail.

Il est alors nécessaire de comprendre d’où vient cette approche, ses principes et les avantages et inconvénients qui en découlent.

 

Origine et historique de l’approche Lean

 

La méthode de gestion Lean ou Lean management trouve son origine au Japon. Il s’inspire en effet des méthodes employées par les industriels japonais notamment la célèbre firme de construction automobile Toyota.

Élaboré dans les années 1960 par l’ingénieur japonais Taiichi Õno, le système de production de Toyota est un ensemble de méthodes dont l’objectif est d’atteindre une performance améliorée basée sur la réduction des mudas (gaspillage en japonais) et l’amélioration continue des techniques de production.

Les mudas étaient notamment : 

• La surproduction. 
• Les attentes de livraison de matières premières. 
• Le transport des biens et des personnes. 
• Les étapes inutiles. 
• La gestion des stocks.
• Les mouvements inutiles et superflus.
• Les corrections/retouches excessives.

Cette méthode ayant prouvé son efficacité fut exportée et adoptée aux États-Unis dans les années 1990. En 1996, nous la retrouvons dans l’ouvrage intitulé Lean Thinking de Daniel T. Jones et James P. Womack qui s’inspirent des méthodes japonaises.

S’en suivent plusieurs autres ouvrages dans la même période qui avaient tous en commun la mise en avant du Lean ainsi que les principes et les fondements sur lesquelles est basée cette méthode.

De cette nouvelle méthode de gestion est née le Lean construction qui consiste en l’application de ces principes dans le secteur de la construction.

Évoquée pour la première fois en 1993 par l’IGLC (International Group for Lean Construction), et ce n’est que dans les années 2010 que cette méthode fut réellement introduite en France.

 

Les principes du Lean construction

 

Le Lean construction prône la recherche constante de l’amélioration de la performance tout en évitant de dépenser plus de ressources ni de travailler plus.

En terme plus clair, il s’agirait d’augmenter la productivité sans augmenter les facteurs de production comme le capital ou le travail mais plutôt en faisant une meilleure gestion des facteurs disponibles.

Le Lean construction se base ainsi sur cinq principes dits de la gestion au plus juste. Il s’agit en effet de :

• La valeur exacte de chaque produit conçu ou fabriqué.
• La chaîne de valeur ou la succession des étapes de la production du produit ;
• Les flux de valeurs continus qui consistent à éliminer toutes les étapes inutiles ou de non-valeur ajoutée dans le processus ;
• La stratégie  pull c’est-à-dire que la valeur est orientée par le client ;
• La perfection consistant à la poursuite de la meilleure qualité du produit possible.

Cependant, l’application de ces principes à la livraison de chaque projet vise à éliminer les gaspillages et à maximiser la valeur telle qu’elle est perçue par le client.

 

Les gaspillages courants dans la construction

 

Le Lean vise à augmenter la performance en minimisant les gaspillages. Mais que sont exactement les gaspillages et quels sont les types de gaspillages qui peuvent survenir sur un chantier ?

Dans l’application de la méthode de gestion Lean, l’entreprise de construction est amenée à distinguer l’ensemble de ses activités en deux.

Il s’agit en premier lieu des activités qui apportent de la valeur ajoutée au client. C’est-à-dire tout ce pour quoi le client est prêt à payer.

Ensuite viennent les activités à non-valeur ajoutée : c’est les gaspillages. Propres à tous les secteurs de production, elles ne permettent généralement pas aux entreprises d’avoir la productivité optimale pour atteindre leurs objectifs.

En fait, le secteur de la construction connaît également ses propres gaspillages. Les plus courants sur un chantier sont entre autres :

Les déplacements inutiles qui demandent non seulement de l’effort supplémentaire de la part des ouvriers et ainsi une fatigue supplémentaire mais également du temps de travail qui pourrait servir à autre chose plus rentable.

Les attentes qui sont liées à une mauvaise organisation et une mauvaise planification du projet.

• La non-qualité liée aux erreurs d’exécution.
• La sur-qualité.
• La surproduction.
• Les transports (des matériaux notamment).
• Le stockage et les coûts engendrés par celui-ci.
• La mauvaise gestion du potentiel humain caractérisée par une mauvaise exploitation des compétences.

Réduire ces gaspillages afin d’épurer le travail et de rendre plus efficace la manière de travailler, c’est ce qu’apporte l’application du Lean dans la construction.

Par l’utilisation de plusieurs méthodes comme le LPS (Last Planner System) pour la planification collaborative, le zoning et le micro-zoning ou découpage et répartition du travail par zones, le value Stream mapping ou cartographie des flux de valeurs, la méthode des 5S, du « juste à temps » ou encore des « 5 pourquoi ».

 

Les intérêts de la méthode Lean dans la construction

 

En proie à un important déficit de productivité, le secteur de la construction cherche constamment à se défaire des méthodes traditionnelles de production.

Sur un chantier, ces méthodes présentent en effet plusieurs problèmes récurrents. Les risques de non-respect des délais, d’interfaces et d’accidents sont élevés.

De même, les projets de construction dépassent souvent à terme, le budget initialement prévu avec beaucoup de gaspillages, de non-qualité et de reprises.

Les marges sont plus réduites et les clients de moins en moins satisfaits. Cependant, passer des méthodes traditionnelles au Lean construction permet d’avoir une démarche globale de construction mieux structurée et une production de meilleure qualité ou de qualité requise dans les délais. Les méthodes de Lean construction présentent divers avantages :

 

• L’amélioration de la performance résultant de la maximisation de la création de la valeur et de la minimisation des gaspillages en tous genres.

 

• La réduction des coûts ne nécessite pas beaucoup d’investissement en termes de temps ou de matériel.

 

• L’optimisation des ressources disponibles implique une réduction de la surproduction et une gestion améliorée du stockage.

 

• La qualité des produits livrés.

 

• Le respect des délais.

 

• La satisfaction du client.

 

Quelques limites du Lean dans la construction

 

Étant une approche méthodologique dont l’émergence est récente, il existe plusieurs freins liés à la mise en place du Lean sur un projet du chantier. Il peut en effet y avoir des problèmes au niveau de :

 

Déficit de formation au sein de l’entreprise

 

Le Lean est une méthode qui implique tout le personnel de l’entreprise sans exception. Cependant, la mauvaise circulation des informations et une résistance à la méthode de la part de certains employés peuvent être source de divergences au cœur du travail.

 

Mauvaise compréhension du Lean

 

Les entreprises doivent éviter le piège de s’emballer à propos de la méthode afin de ne pas simplifier le processus de production plus qu’il ne le faut.

Elles peuvent avoir tendance à penser que c’est une méthode à court terme alors que le principe même du Lean réside dans l’amélioration continue.

 

Non-implication de tout le personnel

 

Ceci est une erreur à éviter lorsque vous optez pour le Lean management. Comme mentionné au début, le Lean est un état d’esprit.

Et si celui-ci n’est pas partagé par tous les membres du système de production, tout au moins dans l’exécution du travail, le risque est d’assister au contraire à une réduction de performances. Elle sera causée par le manque de cohérence dans la manière de travailler.